阳光能源有这样一个“80后”小伙子，他和他的技术团队对项目进行技术改造，从100台设备生产1200万片到45台设备生产1700万片，完成了看似不可能完成的任务。

    行业形式逼迫：想生存，就得改变

    光伏企业经历了多次起伏——暴利时代、金融危机、产能过剩、低价竞争……2014年以来，随着技术进步、上游产能扩张及下游需求增速放缓的到来，使得切片产能扩张和价格下滑不可避免。

    在这样的背景下，新技术金刚线切割技术涌入国内市场，它的速度是普通砂浆切的几倍，因此单位产量的折旧、人员和能源成本将降低至少一半；金刚石线切割硅片有厚度均匀性好、硅片表面损耗小、硅片碎片率低、薄片切割、环保（避免砂浆切污染）等优势，国内众多切片企业因此纷纷转型。阳光能源作为一个有着120多台传统砂浆切片设备的公司，不论是在成本、产能和客户要求上都与行业水平越拉越大，面临着“干还不如不干”的窘境。

    有人提议进行设备改造，也有人说设备改造就改不回来，失败了损失会更大。大家众说纷纭、不知所措。

    2014年底，在资金不足、金刚切技术不成熟的背景下，35岁的赵亮作为阳光能源晶体公司技术部部长首先站了出来：“要敢想，才能做！”

    一台金刚线切割设备当时至少要300多万，一换就是几十台，这对公司资金压力可不小。“不能换设备我们就自己改，没有技术支持我们就学着仿，与其坐着等死不如放手一搏！”赵亮如今回忆起来，态度依然坚定。他带领着技术团队多次与行业内金刚切设备厂家和改造厂家沟通，经过数次论证认为可行，最终开始金刚切转型的第一步。

    “摸着石头过河”——2015年，转型开始了！

    “我们现有的机器跟真正的金刚切差距太大了，根本不是一回事！从设备到原理，完全不一样，把你能走的路都堵死了！咋改？”设计团队的队员们面对着老式的切割设备，一个个都提不起劲儿来，抱怨声不绝于耳。

    “我也知道难，但是我觉得还是能解决的。不能换机器，那就部分改造，一点点来，碰到什么问题解决什么问题！”赵亮带领技术人员加班加点，就为了找出金刚切与砂浆切的区别，一步步地开始制定改造方案。

    最根本的切割方式发生了改变，切割也由油性变为水性。设备的导电性成为了转型的第一道门槛，原有的接地报警器在使用水切时频繁出现误报警、报警失灵的情况。团队一筹莫展，赵亮也犯了难，“不行！高低得找出解决问题的方法！”赵亮干脆吃住在了公司。

    “挡在我们面前的不是水的导电性强，而是我们对电路导电性的知识缺乏。”赵亮发现了问题所在，带领大家主动联系设备厂家对设备接地报警的电路结构进行研究。一次不行两次，两次不行三次，不知道经历了多少实验，最终解决了水性溶液报警的灵敏度问题。

    电路问题解决了。热交换时，产生的硅粉又堵在了蜂窝状的导管内壁上，无法拆卸，也不易清洁。“那咱就自己造一个冷却系统！”这个大胆的想法让技术人员不禁替他捏了把汗，“从来没有人这么做！”技术员小姜感叹道。多次实验后，他们选定了由盘管取代热交换，实现了金刚切温度控制的稳定性。切割液喷不到位？改喷嘴！用赵亮的话说，“哪儿不合适就改哪儿，只要能改，我们就改，改不了的，我们卸下来，外置！”

    半年时间，赵亮带领技术团队成功地将62台PV800改造成功，树脂线切割产量提高了50%！晶体公司也正式宣布走进金刚切时代。

    改革继续中，“我们一直在路上”

    光伏行业的发展可谓是日进千里，竞争激烈。PV800金刚切技术得以实现并不代表任务宣告结束，“既然要做，我们就要做到最好。”赵亮说，这是他一直追求的。

    2016年，他带领技术团队对硅片切割方式进行革新，对阳光能源的21台442D和1台PV800设备进行金刚线改造，对缩小轴间距、减小导轮直径、提升设备转速、更改排线机构和喷嘴优化等项目进行研发并取得成功。切割效率的提升，电镀金刚石线切割方式要比树脂金刚线切割方式效率至少提升200%；损伤层低，增加了硅片韧性，刻蚀后表面均匀，有利于提高电池的转换效率，有利于硅片薄片化，提高单位公斤硅料出品数和硅耗的降低。

    “可以说，这项改造项目是全国范围内同行业中改造最成功的案例，不仅提高了日本NTC多线切割设备的生产能力，同时也节省大量购买专用机的费用，在光伏行业洗牌期，保障了公司的现金流运转，降低成本，提高利润，增强公司在行业内的竞争能力。”公司总经理谭鑫这样评价此项改造。

    “其实，我们现在还在改，我们觉得还可以更好！”赵亮告诉记者：“因为我们，一直在路上！”