从无到有 啃“硬骨头”
安全气囊生产涉及电子等高科技，具有投入高、技术含量大、开发难等特点，行业进入门槛非常高。曾几何时，这种产品是美国、德国、日本和韩国等国家企业的专利。
可是，梁韫却偏偏想跨这道高门槛。
2002年，毕业于辽宁工业大学机械专业的梁韫，初进锦恒，对安全气囊的了解仅限于驾驶证考试中的题目，当她得知工作后自己能参与制造安全气囊，顿觉使命感爆棚！但具体做啥？完全不知道！
从零部件设计开始，梁韫用了3年的时间对安全气囊从外观到结构有了全面的理解。而当时公司的技术也仅限于copy外来技术，“拿来人家的东西，我们加工，然后组装到整车上，仅此而已。”
可是单纯做零部件是不完整的，A级车与SUV对安全气囊的要求必然不一样，要有一个匹配的过程。2005年，公司引入了分析软件，要成立模拟分析组，梁韫自告奋勇参与其中。
当时国内安全气囊研发很少有厂家涉猎，少数运用该技术研发的还都有外资背景，几乎没有成功的经验和技术可供借鉴，而“初生牛犊”梁韫加入4人小组，正式开始“啃骨头”。
然而，安全气囊仿真分析的复杂程度超出了技术人员的想象。“要系统分析车辆碰撞的过程，通过软件实现可视化。学习使用软件不是问题，难题是二次开发，不仅要把自己需要的内容通过软件提取出来，还要分析材料特性来进行对比和分析。我们没有国外的资源，属于‘纯国产’，加班加点儿都不算事儿。”梁韫笑称当时自己用的是“笨”功夫，有时候一个想法的成熟需要成百上千次的试验才能够最终确认下来。
2006年，在做法国企业神龙汽车一个车型的项目，这个项目不但要符合国标，还要符合欧标，涉及到材质、改型很多方面。这个时候，模拟分析组的优势就体现出来了，减少了很多试验的次数。如果用老方法，这个项目至少要1个月的时间才能做完。而模拟分析小组利用CAE分析软件，经过DOE分析对每个参数进行有效的运算分析，经过不断尝试，终于利用10天时间完成项目的系统优化工作，不但实车试验结果达到项目系统开发目标，而且还拿到了3个安全气囊的专利。
全方位保护
细致到每一条线迹
受力、充气、膨出……一系列动作，就是为了减少汽车撞击的一刹那给人带来的伤害，用梁韫的话说，我们做的是保护驾乘人员的产品，不允许有任何一个产品出现问题，把伤害降到最低最为重要，真正做到对驾乘人员360度无死角的悉心保护，就要尽量把所有可能出现问题的地方都想全面、做细致。细致到什么程度？从每一条线迹做起。
安全气囊有不同的材质，不同的材质要用不同的线来缝合连接，每做一个车型的安全气囊，梁韫都会先选出七八种线。每一种线都要先拉伸确定强度，然后与布料进行匹配。线确定下来，就要看线迹，“每一种线用不同的缝法、不同的针脚数，受力都是不一样的，缝合针脚太紧，充气以后，线就会把气囊勒坏，太松又不结实。所有的一切我们都要先通过数据来说话，然后实践，只有都通过检验，才可以进行下一步。”梁韫说话轻声细语，但谈起自身业务，让人有一种自然的信服感，“再下来就是折叠方式，不同的折叠方式，充气后膨出的速度不一样，这些都需要我们先从数据着手，然后实践。每天的工作就是分析、匹配；再分析、再匹配，这也是我们电脑不离身的原因，随时都要查看数据，半夜也要起来看。”
做技术 创新不跟随
“现在整车厂也在自己搞研发，但是我想说，目前我们还是最专业的，当然，我觉得我们一直都会是最专业的。”
2016年，在与国内一知名汽车品牌合作一个新车型，整车厂将自己研发的安全气囊图样拿来，要求梁韫按他们的样式来做。
“如果您愿意相信我们，请让我们给您做个匹配，我相信我们能做出更好的。”梁韫很委婉，但心里已经有了谱。半个月后，当梁韫拿出更好的匹配，整车厂服气了，负责人竖起大拇指，“不愧是专业人士，我们需要向你们学习！”
国产汽车产品安全技术水平越来越高，2006年开始，中国汽车技术研究中心正式建立了C-NCAP(中国新车评价规程)，2016年年底，C-NCAP共完成了345款车型的试验评价及结果发布，基本覆盖国内所有乘用车企业的新产品。新车都站在一个平台上，十八般武艺都亮到了明面上，是骡子是马，都得拉出来遛遛，安全系数都得评星级。“什么叫标准？大家都能达到的叫标准，但光达到标准远远不行，那就没有进步了！我特别愿意看到，一个新车型，评级是5星+，这个车型的安全气囊是从我们手里研发出来的。”梁韫笑道。
这些年，她参与完成了神龙、一汽、奇瑞、长城、江铃等主机厂项目系统集成工作。同时参与并组织开发了多边形气囊、浮动饰盖、臀部气囊等创新产品，都是国内领军技术。
在梁韫看来，做安全气囊是一件特别有成就感的事儿，不停地分析与匹配，不断地把不匹配的点找出来解决掉，就特别高兴。在她看来，做技术，跟着别人后面做，怎么做都没有出路，唯有想到别人前边，做风口浪尖紧握潮流的引导者。
