“每逢装置大修，我们基本都要进行设备、技术方面的改造，这么多年，已见惯了风雨。”作为锦州石化公司三催化车间主任，李涛对于两年前创造了2000多万经济效益的设备改造，说得云淡风轻。

 

    装置“老了”，能量浪费，怎么破

    一提到锅炉，头脑里的第一画面就是熊熊的火、白灼灼的蒸汽、无尽的温暖和绵绵的动力。锦州石化公司三催化车间主任李涛说，这些印象都对，只不过在他们那里并没那么简单。

    锦州石化公司三催化重油催化裂化装置于1997年9月建成投产，催化裂化是原油的二次加工工艺，属于放热反应，油品进入装置，经过催化裂化反应后产生巨大能量，如何将能量回收、转化再利用就需要一再烟气余热锅炉发挥效能了。它是能量回收系统的重要组成部分，其主要作用是保证装置高效、低耗运转。

    经过十几年的运行，装置“岁数”大了，设备运行效率降低，随之而来的是锅炉的排烟温度逐年升高，高温烟气最高时达到900℃，如果不能有效地进行回收，装置能耗是上升的，而锅炉排烟温度超过200℃就是一种能量浪费。

    2008年，该装置进行了增加过热器换热面积改造、2012年进行了吹灰器改造。而在运行中炉管除灰的工况下，排烟温度依然高达260℃。

    如何将排烟温度控制在150℃——160℃的合理范围内，是该装置运行的瓶颈。装置环环相扣，造价高昂，整个更换不现实，因此部分改造成为必须。在工作中不断发现问题的李涛就在2014年前后注意收集装置能量回收系统各种参数，通过初步计算和经济效益对比打定了对余热锅炉改造的想法。并向公司申请立项，将一再烟气余热锅炉节能技术改造列为能量优化项目，公司最终决定在装置大修期间进行改造。

排查“致病”原因

 

    制定改造方案

    在锦州石化公司，对装置进行改造无非要达到两个目的：一、多产油品，保质增量；二、降低成本，减少能耗，说白了——省钱。李涛与项目组无疑要达到后者。

    在改造前，李涛与车间设备主管、技术主管等开过无数次会议。经过反复核算大家一致认为，过热器大、蒸发器小是排烟温度过高的根本所在，造成热量无法充分回收。如果排烟温度降低至160℃，每小时可多发蒸汽10吨，具有较大的节能潜力。

    “致病”原因找到了，排烟温度怎么降，锅炉怎么改呢？100℃温差可不是说降就降的。

    基于一再烟气余热锅炉的运行工况分析及核算，李涛组织配合有资质的锅炉设计厂家进行改造的推进，推敲提炼准确的基础数据，多次组织去其他石化公司做实地调研，进行技术方案比选，经过多次论证最终确定锅炉设计方案：削减过热器取热面积400平方米、增加蒸发器取热面积1600平方米、增加省煤器6800平方米。更换面式减温器减温水流量表更换、减温水出口设温度指示，改善面式减温器工况，进而减少面式减温器泄漏，并提高蒸汽温度控制精度。

 

    严密施工，决不能让残渣进入设备

    改造方案确定后，接下来就是进入设备制造，然后验收合格就得抓紧施工了。

    旧余热锅炉是模块形式的，改造要保留上面的部分，更换下面的部分。用吊车将上面的模块吊起，下面的模块取下来更换新设备才算成功。说起来是上嘴皮碰下嘴皮的事，但对几十米高的装置进行改造，自然没那么简单。

    操作时的情景，李涛印象深刻。那天，天刚蒙蒙亮，3辆吊车开赴现场，李涛与设备、技术人员齐上，指挥班组工人进行施工，安装有条不紊地进行。既要保证焊接的质量、设备对接要“合牙”，又要保护炉管内清洁、防止残渣进入管线。如果有渣子进入，会对下游汽轮机等设备造成致命的损毁。

    施工过程所付出的辛苦，李涛和他的团队已经习以为常，整个团队最终将原定50天的工期缩短至35天。

    经过紧张施工，锅炉改造全部完成并蒸汽打靶合格。经过炉体气密性试验、烘干、碱煮等开工前准备，2015年3月29日碱煮、烘干结束，一再烟气全部进入锅炉，锅炉产汽全部并入系统，排烟温度稳定在155℃左右，锅炉本体每小时产汽量达到40吨，锅炉总过热蒸汽每小时145吨。至此，一再烟气余热锅炉节能技术改造全部完成。

    安装过程中，李涛一直表现很淡定，见惯了大场面，参数、设计过程都了然于心，安装合格自然在预料当中。

    锅炉改造后，平均工况下每小时多产蒸汽15吨，中压蒸汽价格按185元/吨计算，这样一来，仅此一项一年的效益就可达2430万元。多产的蒸汽不但是经济效益，更是为下游装置提供绵延有效的动力。而且，降低排烟温度后，脱硫塔耗水量每小时可减少10吨，向环境排放的热量也大幅度降低，减轻环境污染。可谓一举多得。

    李涛说，工作多年，他经历的各项小改革不计其数，2000多万的经济效益相比整个公司的年利润就是九牛一毛。然而，正是无数的“九牛一毛”汇成江、汇成海，推动企业不断向前发展。